ヘルメットサイズグレーディングとシェル共有：金型費を抑えながらサイズ展開を計画する方法

ヘルメットプログラムの多くが最初の小売シーズンを失う理由は、衝撃性能とは無関係なところにあります。それは、サイズ展開が金型を削る前に計画されていたことです。バイヤーがSからXLを選び、工場がサイズごとに1つの金型を見積もり、プロジェクトはコストで頓挫するか、半分のサイズがうまくフィットしないラインナップとして発売されます。サイズグレーディングはカタログ段階ではなく、エンジニアリング段階に属するものです。

サイズグレーディングは金型の決定事項

販売可能なすべてのヘルメットサイズには、アウターシェル、EPSライナーキャビティ、コンフォートライナーセット、リテンションハードウェアが必要です。シェルとライナーキャビティは高価な部品です。どちらも鋼鉄の中にあり、どちらも一度しか削られないからです。金型を承認する前に、ラインナップにいくつの異なるシェルが必要かを決めることは、金型コストとプログラムリスクに対する最大の単一のレバーです。

**motorcycle helmets**のラインナップを構築するバイヤーは、フルフェイス、オープンフェイス、レトロフォーマットを同時に計画することが多く、各フォーマットが決定を倍加させます。サイズマップは、最初の図面レビューの後ではなく、前に承認する文書として扱ってください。

規格が定めるものと定めないもの

ヘルメット規格は試験用ハードウェアを拘束するものであり、あなたの商業的なラインナップを拘束するものではありません。保護ヘルメット試験に使用される頭部模型の欧州規格であるEN 960は、頭部模型を周囲長10 mm刻み（505、515、525 mmなど）で指定しています。2006年の改訂以降、球面座標系による外面形状も定義しているため、頭部模型は近似ではなく再現・検証が可能です。

実際には次のことを意味します：

• 申告されたサイズは、適用されるヘルメット規格が要求する頭部模型サイズで試験可能でなければならない。

• 衝撃、保持、カバレッジの試験はサイズごとに行われるため、販売するすべてのサイズは検証しなければならないサイズである。

• 規格には、いくつのシェル金型を購入すべきかは何も書かれていない。それはバイヤーが負うコストとフィットの決定である。

3つの構成とそれぞれのコスト

ラインナップを構築する方法は3つしかなく、3つとも金型とフィットをトレードオフします。

サイズごとに1シェル。 販売可能なすべてのサイズが独自の金型を持ちます。フィットはクリーンで、ライナーはサイズごとに調整でき、すべてのキャビティが専用です。最も高価な選択肢であり、立ち上げも最も遅い方法でもあります。

EPSをグレーディングした共有シェル。 1つのアウターシェルが2〜3の販売可能サイズに対応し、ライナー密度とキャビティ形状を内部で変化させます。これはほとんどの量産プログラムにおける標準的なアプローチです。

ハイブリッド。 ラインナップの中間では共有シェル、両端では専用シェルを使用します。共有キャビティではEPSが薄すぎたり密すぎたりして予測可能な挙動が得られない箇所です。

シェル共有がライナー内部で実際に変えるもの

シェルを共有するということは、異なるステッカーを貼った同じヘルメットを出荷するということではありません。キャビティは外寸を変えずにより大きいまたは小さい頭部を受け入れる必要があり、それはEPSを動かすことで実現されます。

2サイズをカバーするシェルは通常、クラウンでのEPS厚、フルフェイスではチークパッド、衝撃ゾーンでの密度グレード、換気チャネルの深さを変更します。それぞれにエンジニアリング上の影響があります。厚いEPSはより多くのエネルギーを吸収しますが、内部容積と空気経路を犠牲にします。高い密度は強い衝撃での底突きに耐えますが、低エネルギーの衝撃ではより多くの荷重を伝達します。

ここで材料選択が抽象的なものではなくなります。十分に consolidated されたカーボンや玄武岩複合材のような非常に剛性の高いシェルは、荷重のより多くをライナーに委ねるため、ライナーグレーディングはそのシェル内のすべてのサイズで正確でなければなりません。たわむシェルはそれ自体が一部のエネルギーを吸収し、小さなライナーの差異を覆い隠します。剛性の高い**Carbon Fiber Motorcycle Helmet**シェルは、いい加減なライナーグラデーションを許しません。

申告されたすべてのサイズは依然として試験される

シェル共有で削減できるのはツーリング費であり、検証費ではない。衝撃試験は、宣言サイズに対応するヘッドフォームサイズで、規格が指定するエネルギーで、規格が要求するコンディショニング状態（通常、対象市場に応じて常温および湿潤または低温条件を含む）で実施される。保持システムの強度試験と動的保持試験は別個の試験であり、それぞれ独自のサンプル数が必要となる。

計画段階でサンプル予算を組んでおくこと。コンディショニング状態と再試験を含めると、試験機関あたりサイズごとに2〜3個のヘルメットが一般的な計算になる。あるサイズの販売量が少ない場合、その試験費用はシェル共有で節約したツーリング費を上回る可能性がある。

1ページでわかるコストモデル

以下の表は見積もりではなく計画の目安であるが、その比率はほとんどのプログラムに当てはまる。

5ステップでサイズ範囲計画を構築する

• まず市場カバレッジと価格帯を確定する。例えばSからXLとし、どちらも金型の実現可能数に制約を与えるためである。

• カバレッジを販売可能な周囲長区間に変換する。通常は約20 mm刻みとし、その区間を対象規格が試験に使用するヘッドフォームサイズと照合する。

• 区間をシェルにグループ化する。4サイズを2シェルでカバーするのが一般的な中間解であり、3つ目のシェルは両極端が大きく離れている場合にのみコストに見合う。

• 共有シェル内の最小サイズでEPS厚を検証する。衝撃データやシミュレーションで支持できない水準まで薄くなる場合は、シェルを分割する。

• 隣接サイズ間で保持システムの範囲をオーバーラップさせ、2サイズ間のライダーがモデルから完全に外れないようにする。

保持システムはバイヤーの期待以上に機能する

ダイヤル式やラチェット式のアジャスターは、通常数センチの周囲長にわたる使用可能なバンドを提供する。だからこそ共有シェルが2サイズを誠実にカバーできるのである。ただしその範囲はサイジング規律を省略する許可証ではない。アジャスターが限界付近で閉じられると不均一に装着され、後頭部に圧力が集中し、返品を招く。

アジャスターは、フィットモデルで快適に感じる範囲の中央だけでなく、シェル内の最小ヘッドフォームで可動域の両端を確認すること。

ツーリング切削前にサプライヤーへ投げかける質問

• 提示価格は実際にいくつの異なるシェルをカバーしており、どのサイズが各シェルを共有するのか。

• 共有シェル内のサイズ間で、EPS密度グレードと厚さはどのように変わるのか。

• 各宣言サイズの試験にはどのヘッドフォームサイズが使用され、それらのヘッドフォームは自社保有か第三者試験機関のものか。

• 試験計画ではサイズごとに何個のサンプルが必要で、それらはツーリング見積もりに含まれるのか別途請求されるのか。

• 保持システムと快適性ライナーは後からサービスパーツとして供給可能か、またどのサイズ範囲に対応するのか。

バイヤーにとっての意味

サイズ範囲は商業的な約束である。SからXLを公開した時点で、すべてのサイズがフィットし、試験に合格し、在庫として維持されなければならず、その3つを手頃なコストで実現するツーリング判断は数か月前に下されている。初回プログラムでは、4サイズに2シェルと規律あるライナーグレーディングの組み合わせが、4つの専用金型よりも低リスクな出発点となる。アジャスターが余裕のある自転車ラインでは、**Carbon Fiber Bicycle Helmet**プラットフォームが1シェルで3サイズをカバーできることが多い。まずマップを計画し、それから鋼を切ること。